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焊缝探伤

焊缝的内部质量,以前广泛采用X射线探伤仪探测,但X射线法对发现焊缝内部的危险性缺陷-----裂纹比较困难,尤其当裂纹的位置与X射线的入射方向不一致时,则更难发现。如果用超声波探伤仪测焊缝内部的裂纹,则很敏感,比X射线探伤更为有效。它与X射线法相比,具有发现缺陷的灵敏度高、设备轻巧、携带方便、探测速度快、成本低、对人体无害等优点,故被广泛推广使用。但它不能象X射线法那样正确的对缺陷进行定量和定性。

  焊缝的主要形式有对接焊缝、角接焊缝(T型焊缝、接管焊缝)、点焊缝等。焊缝中常见的缺陷有气孔、夹渣、未熔合、未焊透和裂纹等。其中裂纹在受力时,易延伸扩展,危害性大,一般不允许存在。由于焊缝表面凹凸不平以及焊缝中的危险性缺陷多与焊缝表面垂直,故超声波探测时,主要用横波。但条件许可时,也可用纵波。

1.对焊缝两侧的要求 在焊缝两侧的探测区域内,应将焊接飞溅物、锈蚀、氧化皮等磨光,使超声波探头与工件表面有良好的声耦合。

2.探测频率及探头角度的选择 探测频率主要根据工件的性质而定。晶粒较粗者,宜用较低频率,反之则用较高频率。但频率过高会造成声波能量的衰减,因此通常采用2.5兆赫,有时为获得良好的指向性,提高分辨力,可适当提高探伤频率。探头角度(入射角或折射角),主要由工件厚度决定,也要考虑焊缝的形状、缺陷的位置和方向,使声束尽量与缺陷垂直,以获得缺陷的**反射。在缺陷定位计算时,探头入射点至缺陷的水平距离与缺陷至工件表面的垂直距离之比,此值称探头比值K。如用K值为1、1.5、2、2.5、3等值来设计和制造探头,在探伤时,很容易的定出缺陷位置。探伤厚度不同的板材焊缝时,一般按下表选择探头的角度或K值。

板材厚度(毫米) 探头入射角 K值

4~25

>25~40

>40~120

>120

55°或50°

50°或45°

45°或40°

30°

3~2.5

2.5~1.5

1.5

1

 

3.探伤仪试块及灵敏度校正 探测板厚度为4~12毫米的对接焊缝时,用与工件厚度相同或接近具有1.5×3毫米的柱孔试块来调节起始灵敏度,探头离焊接距离为焊缝宽度的两倍,使柱孔反射波**,然后调节仪器,使反射波刚达满幅度。探测板厚为大于12~40毫米对接焊缝时,可用CSK-Ⅱ型试块,探测0.5毫米的横通孔(孔距探测面的垂直距离等于或稍大于工件厚度的两倍),使横通孔反射波**,然后调节仪器,使反射波幅度达满幅度的80%。探测板厚大于40毫米的对接焊缝时,用CSKⅢ型试块,探测1毫米的横通孔(孔距探测面的垂直距离等于或稍大于工件厚度),是横通孔反射波**,然后调节仪器,使反射波达满幅度的80%。

4.探伤人员应了解焊接材料,剖口形式、焊接表面成型情况和焊接工艺,便于分析焊缝中可能产生的缺陷。探测前应事先在试块上调节仪器及探头的性能,如入射点、折射角、分辨力、灵敏度、线性等。

沪公网安备 31011002002681号

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